ARTIKEL, Roboten som lyfter verkstadsindustrin (Spoon)

För Cepa Steeltech har hanteringsroboten IRB 6700 inneburit högre kvalitet och lägre kostnader – två förutsättningar för att kunna vara med och konkurrera på världsmarknaden.

När Börje Håkansson 1945 sade upp sig från Malmö Metallvarufabrik och startade verkstaden B. Håkanssons Metalltryckeri såg verkstadsindustrin lite annorlunda ut. Börje cyklade till exempel själv och hämtade komponenterna som skulle trycksvarvas.

I dag heter företaget Cepa Steeltech och är en underleverantör av plåtbearbetning med kunder som bland andra Volvo, Hasselblad och Alfa Laval. Dagens produktion, som innefattar allt ifrån laserskärning och svetsning till stansning av plåtdetaljer, har för länge sedan inneburit att man fått sluta trampa hem komponenter på cykel.

Nu tar Cepa ett nytt steg i sin evolution när enformiga, tunga och farliga arbetsuppgifter på fabriken börjar hanteras av industrirobotar.
“Tidigare hade vi en ledtid på produkter som låg någonstans mellan tre och fem veckor. Det ledde till att vi behövde spekulera en hel del med stora lager. Det innebar stora kostnader för oss”, förklarar Cepas VD Peter Nielsen.

På fabriken i Höör i Skåne utgör ABB:s hanteringsrobot IRB 6700 numera navet i den automatiserade tillverkningsprocessen av bland annat motorkåpor. Roboten lyfter först ut djupdragen plåt ur en hydraulpress och flyttar den sedan vidare till en 3d-laserskärare. Därefter lyfter den ut den färdigskurna detaljen och staplar den på leveranspall. De olika stegen tar bara sekunder, något som hade varit omöjligt med manuell arbetskraft.

Investeringen i industrirobotar har gjort att Cepa förkortat ledtiden på vissa produkter från i snitt fyra veckor till bara en vecka. Det har inneburit att man kunnat minska sin lagerstorlek med 50 procent och att man fått en mycket större flexibilitet gentemot det växlande behovet hos kunderna.

Den typen av produktion som Cepa huvudsakligen sysslar med har de senaste åren varit väldigt tacksam att flytta utomlands. Tack vare industrirobotar kan Cepa hålla nere priserna samtidigt som kvaliteten blivit säkrare, vilket återigen låter dem tävla på den globala marknaden.

“Vi stod inför ett avgörande val. Om vi ville behålla produktionen i Sverige var vi tvungna att gå ett steg längre i automatiseringsprocessen och göra om lönekostnader till kapitalkostnader. Då fattade vi ett strategiskt beslut och sade att ja, vi vill försöka vara det bästa alternativet även internationellt. Det var så vi kom fram till lösningen med robotar”, säger Peter Nielsen.

När Peter får sia om vad som hade hänt om man inte gått över till en helautomatiserad tillverkningsprocess är analysen glasklar:
“Vi hade fått fortsätta med höga lagerkostnader och problematiken med att vi varje år tappade konkurrenskraft. Vi hade kommit till en punkt där vi hade fått lägga ner. Det hade varit den krassa verkligheten.”

Så installeras en IRB 6700-robot
Kenneth Jonsson är platschef i Karlshamn för systemintegratören Evomatic AB, som har installerat produktionscellen som innehåller IRB 6700 på plats hos Cepa:

“Roboten levereras komplett från ABB och består av en arm med sex axlar som man styr med ett styrsystem som kallas IRC5. Sedan har vi monterat olika typer av gripdon på den som ska kunna hantera plåten genom alla olika steg i produktionen. ABB är riktigt bra, både vad gäller leveranstider, teknik och kvaliteten på produkterna.”

Färdigskurna detaljer staplas på pall.Färdigskurna detaljer staplas på pall.”Rent praktiskt har vi först och främst projekterat hur industriroboten ska fungera hos Cepa. Det gör vi först i en virtuell miljö där man simulerar hur produktionen ska se ut, innan man börjar konstruera någonting. Man bygger upp hela systemet i ABB:s simuleringsverktyg som heter Robot Studio, och sen testkör man det som om det vore på riktigt. Då kan man se till så att man får rätt cykeltid och att roboten, samt all kringutrustning, står på rätt plats i själva fabrikslokalen. Sen konstruerar, tillverkar och monterar man ihop allt det här och installerar det på plats. Först har vi installerat det i vår egen verkstad i Karlshamn och sen har vi flyttat det till Cepas lokaler i Höör, där vi installerat det på nytt”, säger Kenneth, och fortsätter:

“Innan det kan ske får förstås kunden komma hit och godkänna att systemet motsvarar vad de förväntat sig i ett så kallat FAT – factory acceptence test. Sen kör vi igång systemet ute hos kunden och så gör man ett så kallat SAT – site acceptence test – som tar ungefär två-tre veckor.”

Text: Jakob Svärd Foto: Michel Ploug Gartner

Ursprungligen publicerad på ABB.se och i tidningen Utblick.